说实话，最近跟好几个开工厂的老哥聊天，都绕不开一个事——招人太难了。
不是找不到人，是找了半天，愿意进工厂的年轻人越来越少。00后宁愿去送外卖、跑快递，也不愿意在车间里站8个小时。月工资开到8000了，五险一金也交了，还是没人来面试。有个广东的老板跟我说，他们厂门口贴了三个月招聘广告，来问的人一只手数得过来。
人工贵、招人难，这事儿已经不是隐隐作痛了，是明摆着的现实。
alt="标题封面" class="img-cover" style="max-width:100%;display:block;margin:24px auto;border-radius:8px;"> alt="标题封面" class="img-cover" style="max-width:100%;display:block;margin:24px auto;border-radius:8px;">
展开剩余71%老周算了一笔账，我们拿事实说话
老周在浙江萧山开了一家做不锈钢装饰件的厂，十几个人的规模。去年年年底跟我诉苦，说现在人工成本比以前高了40%，但订单价格反而上不去，利润越来越薄。车间里几个师傅都是40多岁的，最年轻的也有38了，再过几年根本没人接。
他给我算了一笔账，我听完了挺有感触的：
一个去毛刺工，月薪8000元（含五险），加上吃住、管理成本，一年下来差不多11~12万。这还不算——人员流动率高的时候，新人培训要1~2个月，这期间效率只有老员工的60%，还得算上废品损耗。
更重要的是，人工打磨的质量不稳定。同一块板，这个师傅打得可以，换个人就不行。返工率摆在那里，每返工一块板，人工+耗材+时间成本加起来，大概在20~40元之间。老周说去年因为去毛刺不均匀导致的返工，每个月少说也有两三千块钱扔进去了。
算到这儿，问题就来了——这笔钱，花得值不值？
换个思路：能不能让机器把这活干了？
老周去年上半年上了一台去毛刺机，不是我们苏门亿嘉的（他先买的别家），用了大半年跟我反馈：人工确实省了不少，但精度一般，纹路处理不够均匀。他后来换了一台苏门亿嘉的去毛刺机，用他的话说是"终于踏实了"。
我问他换完之后的感受，他说：
去毛刺这道工序，现在只需要一个操作工看着机器就行。机器跑起来比他人工打磨均匀得多，返工率基本降到原来的三分之一。一台设备顶两个半人的效率，按两个人算，一年人工成本能省下来小20万。设备本身的投入，按他的话说，"算下来一年多就回本了"。
当然，设备不是万能的。大的异形件、边角复杂的结构件，机器处理起来还是要靠人工收尾。但整体算下来，人工用量降了60%~70%，这是他原话。
这笔账到底怎么算？
我把老周跟我说的数字整理了一下，给各位老板参考：
人工方案：1个去毛刺工月薪8000元×12个月=9.6万，加上五险、管理、吃住等隐性成本，年实际支出约12万。返工损耗按每月2000元算，一年2.4万。加起来，实际成本大概14~15万/年。
设备方案（以苏门亿嘉去毛刺机为例）：一台设备价格根据型号不同，大概在8~15万之间。按10万算，一台设备按两个人工算，能顶两个半人的活。第一年实际支出：设备10万+1个操作工6万（含保险等）=16万，第二年起就只有6万了。设备折旧按5年算，每年2万，实际第二年起每年成本8万以内。
两年左右，人工方案累计花了近30万，设备方案花了不到24万。从第三年开始，差距更明显——人工继续涨，设备折旧基本固定，账越算越划算。
还有一点，人不会请假、不会辞工、不会出工伤。机器的稳定性，在老师傅越来越少的今天，恰恰是工厂最需要的东西。
我的观点
说实话，招工难这个问题，短期不会缓解。制造业的人工成本，只会一年比一年高。现在8000一个月招得到，再过两年可能10000都招不到。
要不要上设备，看老板自己的判断。但有一点是真的——越早上的，往往越划算。因为设备的价格不会跌，人工的成本不会降。等所有人都觉得香的时候再上，可能就不是最好的时机了。
老周说，他最后悔的就是前两年犹豫太久，"早知道早买两年，能省出一台设备钱"。这话我转述给各位，自己掂量。
你们厂现在去毛刺工几个？工资开到多少了？评论区说说炒股票配资，聊聊真实情况。
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