
说实话,最近跟好几个开工厂的老哥聊天,都绕不开一个事——招人太难了。
不是找不到人,是找了半天,愿意进工厂的年轻人越来越少。00后宁愿去送外卖、跑快递,也不愿意在车间里站8个小时。月工资开到8000了,五险一金也交了,还是没人来面试。有个广东的老板跟我说,他们厂门口贴了三个月招聘广告,来问的人一只手数得过来。
人工贵、招人难,这事儿已经不是隐隐作痛了,是明摆着的现实。
alt="标题封面" class="img-cover" style="max-width:100%;display:block;margin:24px auto;border-radius:8px;"> alt="标题封面" class="img-cover" style="max-width:100%;display:block;margin:24px auto;border-radius:8px;">
展开剩余71%老周算了一笔账,我们拿事实说话
老周在浙江萧山开了一家做不锈钢装饰件的厂,十几个人的规模。去年年年底跟我诉苦,说现在人工成本比以前高了40%,但订单价格反而上不去,利润越来越薄。车间里几个师傅都是40多岁的,最年轻的也有38了,再过几年根本没人接。
他给我算了一笔账,我听完了挺有感触的:
一个去毛刺工,月薪8000元(含五险),加上吃住、管理成本,一年下来差不多11~12万。这还不算——人员流动率高的时候,新人培训要1~2个月,这期间效率只有老员工的60%,还得算上废品损耗。
更重要的是,人工打磨的质量不稳定。同一块板,这个师傅打得可以,换个人就不行。返工率摆在那里,每返工一块板,人工+耗材+时间成本加起来,大概在20~40元之间。老周说去年因为去毛刺不均匀导致的返工,每个月少说也有两三千块钱扔进去了。
算到这儿,问题就来了——这笔钱,花得值不值?
换个思路:能不能让机器把这活干了?
老周去年上半年上了一台去毛刺机,不是我们苏门亿嘉的(他先买的别家),用了大半年跟我反馈:人工确实省了不少,但精度一般,纹路处理不够均匀。他后来换了一台苏门亿嘉的去毛刺机,用他的话说是"终于踏实了"。
我问他换完之后的感受,他说:
去毛刺这道工序,现在只需要一个操作工看着机器就行。机器跑起来比他人工打磨均匀得多,返工率基本降到原来的三分之一。一台设备顶两个半人的效率,按两个人算,一年人工成本能省下来小20万。设备本身的投入,按他的话说,"算下来一年多就回本了"。
当然,设备不是万能的。大的异形件、边角复杂的结构件,机器处理起来还是要靠人工收尾。但整体算下来,人工用量降了60%~70%,这是他原话。
这笔账到底怎么算?
我把老周跟我说的数字整理了一下,给各位老板参考:
人工方案:1个去毛刺工月薪8000元×12个月=9.6万,加上五险、管理、吃住等隐性成本,年实际支出约12万。返工损耗按每月2000元算,一年2.4万。加起来,实际成本大概14~15万/年。
设备方案(以苏门亿嘉去毛刺机为例):一台设备价格根据型号不同,大概在8~15万之间。按10万算,一台设备按两个人工算,能顶两个半人的活。第一年实际支出:设备10万+1个操作工6万(含保险等)=16万,第二年起就只有6万了。设备折旧按5年算,每年2万,实际第二年起每年成本8万以内。
两年左右,人工方案累计花了近30万,设备方案花了不到24万。从第三年开始,差距更明显——人工继续涨,设备折旧基本固定,账越算越划算。
还有一点,人不会请假、不会辞工、不会出工伤。机器的稳定性,在老师傅越来越少的今天,恰恰是工厂最需要的东西。
我的观点
说实话,招工难这个问题,短期不会缓解。制造业的人工成本,只会一年比一年高。现在8000一个月招得到,再过两年可能10000都招不到。
要不要上设备,看老板自己的判断。但有一点是真的——越早上的,往往越划算。因为设备的价格不会跌,人工的成本不会降。等所有人都觉得香的时候再上,可能就不是最好的时机了。
老周说,他最后悔的就是前两年犹豫太久,"早知道早买两年,能省出一台设备钱"。这话我转述给各位,自己掂量。
你们厂现在去毛刺工几个?工资开到多少了?评论区说说炒股票配资,聊聊真实情况。
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